氣動(dòng)攻絲機(jī)采用壓縮空氣驅(qū)動(dòng)，安全快速高效;較小氣壓力和氣量(0.3-0.8mpa)，超大扭力輸出;.能對(duì)各種鋼材、鐵、銅、鋁、塑料等材料攻絲;筒夾帶過(guò)載保護(hù)裝置，絲攻損傷較少，螺牙精度高;操作簡(jiǎn)單輕便，完全不需要經(jīng)驗(yàn)和力量;加工成本較使用CNC加工中心，銑床帶攻絲器或手動(dòng)攻絲低許多;較重的工作物不需要定位裝置或移動(dòng)，工作面積特大(半徑100-2000mm范圍內(nèi));定位迅速快和較高的切削速度，增加生產(chǎn)量;透孔或盲孔，絲攻均不致斷裂、垂直、(萬(wàn)向)角度均能攻絲;加工范圍大:(M3-M24)。產(chǎn)品，使用壽命的保證。

電動(dòng)攻絲機(jī)組成：由安裝座、平衡桿、伺服驅(qū)動(dòng)器、控制面版（正反轉(zhuǎn)速設(shè)定）、電動(dòng)馬達(dá)、快換接頭、帶過(guò)載保護(hù)安全扭力夾頭組成。平衡桿主體全部采用高強(qiáng)度鋁合金，轉(zhuǎn)動(dòng)部位采用精密復(fù)合銅套，在保證攻絲精度的前提下，重復(fù)定位精確、輕便。電動(dòng)馬達(dá)為單相600W、1000W、全部采用220V單相交流伺服電機(jī)，主軸正反轉(zhuǎn)（轉(zhuǎn)速單獨(dú)設(shè)定，一般進(jìn)慢退快，提高工作效率）轉(zhuǎn)速調(diào)整，顯示全數(shù)字化，雙檔帶記憶，調(diào)節(jié)范圍廣，安全夾頭帶扭力調(diào)節(jié)，能適應(yīng)不同材質(zhì)的工件，通孔、盲孔、不斷絲錐、絲牙精度高。

運(yùn)用機(jī)械設(shè)備的時(shí)候，清潔和維護(hù)是很重要的。在工業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中，怎么對(duì)全自動(dòng)攻絲機(jī)進(jìn)行清潔和維護(hù)，有效地延長(zhǎng)它的使用壽命，是零件加工行業(yè)比較關(guān)心的問(wèn)題，因?yàn)樵谶@些行業(yè)中，這些全自動(dòng)攻絲機(jī)的應(yīng)用比較完整，運(yùn)用也廣泛。良好的機(jī)械設(shè)備在行業(yè)中的應(yīng)用被認(rèn)為是每個(gè)人都想知道的重要的事情之一。對(duì)一些螺母生產(chǎn)制造商，全自動(dòng)攻絲機(jī)是非常常見(jiàn)和必要的。正常說(shuō)來(lái)，在這種零件生產(chǎn)加工企業(yè)中，運(yùn)用起來(lái)方便，還是全自動(dòng)操作應(yīng)用。這在這個(gè)行業(yè)非常有效。無(wú)論何時(shí)使用它，它都值得我們注意。無(wú)論型號(hào)或性能怎么樣，攻絲機(jī)的運(yùn)用在不同的行業(yè)是不同的。然而，它的清洗和保養(yǎng)是一樣的，它需要注意，尤其是電機(jī)。如果全自動(dòng)攻絲機(jī)出現(xiàn)故障，請(qǐng)不要隨意拆卸。必須請(qǐng)專業(yè)技術(shù)人員把它拆開(kāi)。

空氣要求：1、進(jìn)氣管必須在3/8吋或10mm以上，長(zhǎng)度不宜超過(guò)10M。2、設(shè)定壓力在3-6MP。3、調(diào)整空氣三聯(lián)件之滴油速度為每分鐘1至2滴，若滴油太快則馬達(dá)上端會(huì)因排氣中含油太多而變得濕答答。4、每天檢查油杯中的油量、油質(zhì)和滴油速度。5、請(qǐng)使用氣動(dòng)工具專用油(黏度30左右);

接通電源后, 打開(kāi)全自動(dòng)攻絲機(jī)的電源控制器,利用速度設(shè)置,正旋下來(lái), 伺服電機(jī)把電壓信號(hào)轉(zhuǎn)化為轉(zhuǎn)矩和速度輸出,攻絲進(jìn)行操作,然后按底部逆轉(zhuǎn)。按鈕縮回。全自動(dòng)攻絲機(jī)設(shè)備電源線的測(cè)量精度高，可通過(guò)儀表進(jìn)行檢測(cè)。上海全自動(dòng)攻絲機(jī)在加工過(guò)程中，全自動(dòng)攻絲機(jī)所產(chǎn)生的物體形狀必然會(huì)產(chǎn)生一定的偏差。然而，控制加工質(zhì)量是非常重要的。偏差越小，圖案就越精細(xì)。在加工過(guò)程中，過(guò)程系統(tǒng)中會(huì)出現(xiàn)各種誤差。這些誤差與工藝系統(tǒng)的布置和切割工藝有關(guān)。導(dǎo)致錯(cuò)誤的主要因素有:布局方法原理錯(cuò)誤、機(jī)床的幾種誤差、調(diào)整誤差、工具以及夾具制造誤差、工藝系統(tǒng)引起的工件誤差和磨損;過(guò)程系統(tǒng)熱變形引起的過(guò)程系統(tǒng)變形引起的誤差;工件應(yīng)力引起的誤差。